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(湖北日?qǐng)?bào))一塊磚，能“吃”廢渣還能吸收二氧化碳。這塊神奇的磚已經(jīng)走上生產(chǎn)線(xiàn)。12月28日獲悉，業(yè)內(nèi)首條“水泥窯煙氣CO2吸碳制磚自動(dòng)化生產(chǎn)線(xiàn)”在鄂成功投產(chǎn)運(yùn)行，由華新水泥股份有限公司與湖南大學(xué)聯(lián)合研發(fā)。

目前，建筑行業(yè)已普遍使用免燒蒸壓的混凝土灰砂磚取代傳統(tǒng)燒制的黏土實(shí)心磚。但灰砂磚以河砂等為主要原材料，通過(guò)燃燒天然氣等高溫高壓蒸養(yǎng)制成。制磚過(guò)程仍然要消耗大量能源和資源。

2018年以來(lái)，華新水泥總裁兼技術(shù)中心主任李葉青團(tuán)隊(duì)經(jīng)研發(fā)創(chuàng)新，建立了用水泥基材料和礦山廢棄土石渣免燒蒸汽制磚的生產(chǎn)線(xiàn)，實(shí)現(xiàn)了資源綜合利用。湖南大學(xué)史才軍教授團(tuán)隊(duì)經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期研究提出了“水分調(diào)控——?dú)怏w遷移——碳化反應(yīng)”協(xié)同理論，突破了二氧化碳不能快速進(jìn)入混凝土制品內(nèi)部進(jìn)行遷移和反應(yīng)的科學(xué)瓶頸。

據(jù)介紹，生產(chǎn)水泥的水泥窯所排放尾氣經(jīng)過(guò)處理后溫度依然在70攝氏度左右，二氧化碳濃度為20-30%。使用新技術(shù)后，混凝土磚在生產(chǎn)過(guò)程中，不需要再用高溫高壓蒸養(yǎng)，而是使用水泥窯尾氣直接養(yǎng)護(hù)。制磚原材料與尾氣中的二氧化碳快速反應(yīng)即“吸碳”碳化，而后化身成品磚。

今年初以來(lái)，雙方共同設(shè)計(jì)和制備了相關(guān)中試生產(chǎn)線(xiàn)，得到了穩(wěn)定生產(chǎn)的工藝和技術(shù)參數(shù)。自動(dòng)化生產(chǎn)線(xiàn)在華新武穴工業(yè)園基地多日的運(yùn)行結(jié)果表明，“吸碳”磚的平均抗壓強(qiáng)度達(dá)到15兆帕以上，滿(mǎn)足國(guó)家相關(guān)建材標(biāo)準(zhǔn)要求。制磚成本、制磚時(shí)間則與市場(chǎng)同類(lèi)產(chǎn)品相當(dāng)。且隨時(shí)間推移、碳化反應(yīng)深化，磚的強(qiáng)度還會(huì)持續(xù)升高。

水泥行業(yè)節(jié)能減排是我國(guó)實(shí)現(xiàn)“雙碳”目標(biāo)的重點(diǎn)。華新水泥相關(guān)負(fù)責(zé)人表示，以年產(chǎn)1億塊混凝土磚生產(chǎn)線(xiàn)測(cè)算，每年可吸收利用二氧化碳2.6萬(wàn)噸。此外，取消高溫蒸環(huán)節(jié)壓所節(jié)約出的相應(yīng)余熱蒸汽如果用來(lái)發(fā)電，年發(fā)電量可達(dá)379萬(wàn)千瓦時(shí)。這一成果推廣應(yīng)用，或可成為建材行業(yè)節(jié)能減排的重要推進(jìn)力量。